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东莞五金冲压件 冲压车间探秘

 冲压车间,我们看到一卷巨大的钢板就像裁缝制衣一样被切割成一块块板料,经过几千吨的压床之后,就成了一车一车摆列整齐的汽车部件。北京现代冲压车间主要设备为2条5400吨联动压力机生产线,其作用就是将一卷一卷的钢材板料变身为组成汽车车身的冲压件。5400吨联动压机生产线制件传送采用世界领先的Robobeam移送装置,冲压自动化率达到100%,其生产速度可达12.5次/分,更换模具时间缩短到6―7分钟,可以独立高效的完成各种汽车的小、中、大型冲压件。如此高吨位的全自动化冲压生产线在全国都是罕见的。
 
 
车身车间拥有高精密机器人266台,焊接自动化率达100%。7轴机器人和部分8轴机器人的使用,可以完成更细致的焊接、涂胶和搬运等工作。生产线大量采用的伺服焊机和激光焊接技术,使用恒定的直流电稳定的控制焊钳的位移,以保证焊点的质量。
 
 
车身组装线的滚动胎上可以布置四种不同车型的夹具,实现四种车型同线柔性化生产。车身补焊等生产线配有来自奥地利的福尼斯二氧化碳焊接机器人和钎焊机,数字化的焊接过程控制实现了无飞溅焊接,并形成均匀平整的焊接表面成型,大大提高白车身熔化焊焊接质量一次合格率。新的生产线增加了ACS质量检测工位,采用三坐标自动检测系统设备,由机器人在线测定白车身的精度,根据测定数据的偏移量,分析车身的焊接误差散布倾向并发现问题车,对出现问题的不合格车身及时进行修整,以维持稳定的白车身质量。



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